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Das Material: Premiumfaser trifft Nano.

Um unsere ehrgeizigen Ziele zu erreichen, war uns von Beginn an klar, dass wir an allen verfügbaren Stellschrauben drehen müssen. Bei unserem „Rohstoff“, den Carbonfasern selbst, kamen für ROADSAILOR deshalb nur High-End-Fasern der Qualität T800 in Frage, die ebenfalls in Deutschland hergestellt werden. Abgestimmt auf deren individuelle Eigenschaften ließen wir ein hochfestes Nano-Harz entwickeln, das die Mikrostrukturen der einzelnen Gewebefäden optimal verbindet und damit den Felgen noch mehr Festigkeit verleiht.

Der Aufbau: UD-Carbon trifft Carbon-Gewebe.

ROADSAILOR Laufräder bestehen zu mindestens 92 Prozent aus unidirektionalen (UD) Carbonfasern der Premiumklasse. Im Gegensatz zu geflochtenem Carbongewebe kann sich bei diesem Material kein überflüssiges Harz in den Zwischenräumen der Faserkreuzungen ansammeln und so das Gewicht erhöhen. Zudem lassen sich UD-Fasern flexibler ausrichten, doppelte Lagen werden überflüssig. Trotzdem kommen auch bei uns geflochtene Fasern zum Einsatz, und zwar dort, wo sie ihre Eigenschaften ausspielen können: als Verstärkung am Felgenboden und im Felgenbett.

Die Verarbeitung: Know-how trifft Innovation.

Fast 20 Jahre Erfahrung im Umgang mit Carbon haben uns nicht daran gehindert, Bewährtes in Frage zu stellen. Das Resultat waren viele, teilweise unkonventionelle Verbesserungen im Detail. So werden ROADSAILOR Felgen aus einer durchgängigen Gewebelage geformt, was Überlappungen und damit überflüssiges Gewicht vermeiden hilft. Durch spezielle Druckeinleitungen im Aushärteprozess haben wir die Festigkeit der Felgenkanten erhöht und so die Notlaufeigenschaften verbessert. Im Felgenbauch finden sich bei uns weder ein Druckschlauch noch ein Schaumkern: Aus Gewichtsgründen, vor allem aber, um der Bremsenergie keinen Wärmespeicher zu bieten.

Die Produktion: Zeit spart Gewicht.

Die Verarbeitung von Carbon benötigt – neben viel Herzblut – den Einsatz von Wärme und Druck zum Aushärten des Materials. ROADSAILOR hat deshalb ein aufwendiges Verfahren entwickelt, das den Aushärteprozess in sieben Zyklen mit individuellen Temperatur- und Druckzugaben aufteilt. Jede ROADSAILOR Felge wird mehr als vier Stunden lang ausgehärtet. Hersteller in Fernost verwenden auf diesen Arbeitsschritt oft weniger als 40 Minuten. Um trotzdem ähnliche Festigkeitswerte zu erzielen, sind dann allerdings zahlreiche zusätzliche Gewebelagen notwendig.

Die Produktion: Zeit schafft Sicherheit.

Carbon zählt zu den stabilsten Werkstoffen schlechthin, vorausgesetzt man geht auf seine Eigenschaften ein. Das Abschleifen von Bremsflanken kam bei uns deshalb genauso wenig in Frage wie das Bohren von Speichenlöchern: Beide Produktionsverfahren durchtrennen die sensiblen Fasern. Dadurch wird deren Festigkeit reduziert, vor allem aber die Ableitung der Bremsenergie unterbrochen, was zu schweren Beschädigungen an den Felgen führen kann. Zwar werden dadurch die Prozesse bei ROADSAILOR deutlich zeitintensiver: Bei der Verstärkung der Bremsflanken genauso wie beim „Verdrängen“ der Carbonfasern für die Felgenlöcher bleiben die Strukturen des Materials aber völlig intakt.

Das Finish: die schwarzen Silberpfeile.

Die Legende der Silberpfeile im Motorsport beruht auf einer notwendigen Gewichtsreduktion: Um die Limits für Rennwagen einzuhalten, wurde über Nacht der Lack der Boliden abgeschliffen. Als Oberfläche blieb das blanke Metall. Was das mit uns zu tun hat? Nun, unsere Laufräder sind ebenfalls auf höchste Performance ausgelegt. Bei genauerer Betrachtung unserer ROADSAILOR Felgen ändert sich deren marmorierte Oberflächenstruktur ständig. Dies sind aber keine Mängel, sondern ist der Stand modernster Technik. Natürlich könnten wir wie andere die Oberflächen lackieren, um minimale Unebenheiten auszufüllen oder einen einheitlichen Farbton zu erzielen. Aus verschiedenen Gründen verzichten wir darauf: Zum einen schränkt der Lack die Wärmeleitfähigkeit der Fasern ein. Zum anderen: Siehe Anfang.